发那科机器人减速机通常采用 RV 减速机和谐波减速机 结合的设计，其工作原理基于 精密齿轮传动与可控弹性变形技术，通过多级减速实现高精度、高扭矩的传动控制。其核心优势体现在 高精度、高刚性、高过载能力、长寿命及紧凑设计 等方面，具体分析如下：
一、工作原理
RV 减速机（重负载部位）
输入轴带动太阳轮旋转，驱动行星轮公转并自转；
行星轮通过曲柄轴带动摆线轮做偏心运动，摆线轮与固定针轮啮合，实现反向自转；
输出机构（行星架）将摆线轮的自转矢量以 1:1 速比 传递，完成减速增扭。
结构：由 第一级渐开线圆柱齿轮行星减速机构 和 第二级摆线针轮行星减速机构 组成，形成封闭差动轮系。
传动过程：
特点：通过两级减速实现 大传动比（30-320），同时具备高刚性、高过载能力及低振动特性。
谐波减速机（轻负载部位）
波发生器（椭圆形）装入柔轮后，迫使其剖面由圆形变为椭圆形，部分齿与刚轮完全啮合，部分完全脱开；
波发生器连续转动时，柔轮与刚轮的啮合状态周期性变化，实现柔轮相对刚轮的反向缓慢旋转。
结构：由 波发生器、柔轮、刚轮 组成，柔轮为可弹性变形的薄壁齿轮。
传动过程：
特点：单级传动比可达 70-320，具有体积小、重量轻、精度高的优势，但刚性相对较低。
二、核心优势
高精度与重复定位精度
发那科机器人通过 RV 减速机与谐波减速机的组合应用，实现 ±0.02mm 的重复定位精度（如多功能六轴小型机器人），满足精密装配、焊接等高精度场景需求。
谐波减速机的 无齿隙传动技术 和 RV 减速机的 差动轮系设计 共同保障了传动过程中的微小误差控制。
高刚性与高过载能力
RV 减速机采用 摆线针轮结构，多齿同时啮合（通常 60% 以上齿数参与啮合），分散了负载压力，使其刚性比谐波减速机高 3-5 倍，适合重负载应用（如机器人基座、大臂）。
发那科机器人通过优化减速机材料与热处理工艺，进一步提升了 抗疲劳强度和寿命，减少长期运行中的刚性衰减。
紧凑设计与轻量化
谐波减速机通过 薄壁柔轮与波发生器的弹性变形 实现减速，无需多级齿轮堆叠，体积仅为同传动比行星减速机的 1/3，重量减轻 1/2，适用于机器人小臂、腕部等空间受限部位。
RV 减速机虽体积较大，但通过 集成化设计（如将两级减速机构整合为单一模块），仍保持了较高的功率密度。
长寿命与低维护成本
发那科减速机采用 高精度加工（齿面精度达 ISO 5 级） 和 特殊热处理工艺（如渗碳淬火），显著提升了齿轮耐磨性和抗点蚀能力，寿命可达 6 万小时以上（以每天 24 小时运行计算，约 7 年）。
封闭式结构设计减少了灰尘侵入，配合 润滑脂终身免维护技术，降低了停机维护频率。
适应多场景的柔性传动方案
工业机器人：一至三轴（基座、大臂、肩部）使用 RV 减速机，四至六轴（小臂、腕部、手部）使用谐波减速机；
协作机器人：为平衡轻量化与负载能力，部分轴采用 行星减速机（如特斯拉 Optimus 的灵巧手部位）。
发那科根据机器人不同轴的负载需求，灵活搭配 RV 减速机（重负载）与谐波减速机（轻负载）。例如：
三、应用案例
发那科 M-20iA 机器人：
一至三轴采用 RV 减速机，承载能力达 20kg，重复定位精度 ±0.03mm；
四至六轴采用谐波减速机，实现腕部 360° 无限旋转，适用于精密装配和打磨抛光。
发那科 CRX 系列协作机器人：
通过 轻量化谐波减速机 将整机重量控制在 35kg 以内，同时保持 ±0.03mm 的精度，适用于人机协作场景。
