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西门子PLC多台环循穿梭车防撞及排队算法!
发布时间:2025-09-06        浏览次数:2        返回列表

在西门子 PLC 控制多台环循穿梭车系统中,防撞与排队算法是核心安全逻辑,需兼顾 “实时性(毫秒级响应)”“可靠性(避免误触发)” 和 “效率(减少等待时间)”。以下基于基于西门子 S7-1200/1500 PLC(支持结构化编程与 FB 块复用)的完整方案,包含硬件架构、防撞核心逻辑、排队调度算法、程序实现示例四部分,适用于环形轨道(单轨双向 / 双轨单向)场景。

一、系统硬件架构与防撞基础设计

环循穿梭车(简称 “AGV” 或 “穿梭车”)的防撞核心是 “空间分区 + 状态互锁”,需先明确硬件配置与轨道分区规则:

1. 硬件核心组件(以 S7-1500 为例)

组件类型型号 / 功能作用说明
PLC 主体S7-1500 CPU 1511C-1 PN主控制器,处理防撞逻辑、排队调度、与穿梭车的 Profinet 通信
位置检测激光测距传感器(西克 SICK DME5000)实时采集每台穿梭车的轨道位置(精度 ±1mm,刷新频率 100Hz)
轨道分区模块接近开关(倍加福 NBN8-12GM50-E2)将环形轨道划分为 “物理分区”(如 10 个分区,每个分区对应 1 个接近开关,标识分区占用状态)
车车通信Profinet IO-link每台穿梭车通过 Profinet 接入 PLC,实时上传 “自身状态(运行 / 停止 / 故障)”“目标位置”
紧急停止硬件急停按钮 + PLC 软急停信号双重安全保障,防撞逻辑触发时立即输出急停指令

2. 轨道分区规则(关键!避免空间重叠)

将环形轨道(总长 L)按 “穿梭车最大长度 + 安全冗余” 划分为 N 个独立物理分区(如轨道总长 100m,每台穿梭车长 2m,安全冗余 1m,则分区长度设 3m,共 34 个分区),规则:


  • 每个分区同一时间仅允许 1 台穿梭车占用(“分区占用锁” 逻辑);

  • 穿梭车移动时,需提前申请 “目标路径上的所有分区”,申请成功后才能启动;

  • 若目标分区已被占用,触发 “排队等待”,优先让 “路径短、优先级高” 的车辆通行。

二、防撞核心逻辑(三层防护机制)

采用 “预碰撞检测→实时距离监控→硬件急停” 三层防护,确保无遗漏:

1. 第一层:预碰撞检测(路径预申请)

在穿梭车启动前,PLC 先校验 “目标路径是否冲突”,核心是 “分区占用表” 与 “路径规划” 的匹配:


  • 分区占用表:用 PLC 的全局 DB 块(如 DB100)存储每个分区的状态,结构如下:

    变量名数据类型说明示例值
    DB100.Part[1].OccupyBOOL分区 1 是否被占用(TRUE = 占用)FALSE
    DB100.Part[1].CarIDINT占用分区 1 的穿梭车 ID(0 = 未占用)0
    DB100.Part[1].DirBOOL占用车辆的行驶方向(TRUE = 顺时针)TRUE
  • 路径预申请流程

    • 若所有分区未占用:标记这些分区的Occupy=TRUECarID=A的ID,允许 A 启动;

    • 若存在已占用分区:拒绝启动,将 A 加入 “排队队列”。

    1. 穿梭车 A 发送 “启动请求”(含自身 ID、当前分区、目标分区、行驶方向);

    2. PLC 根据 “当前分区→目标分区” 的路径,计算需占用的所有分区(如从分区 5 顺时针到分区 10,需占用 5、6、7、8、9、10);

    3. 遍历 “分区占用表”,检查这些分区是否已被占用:

2. 第二层:实时距离监控(动态防撞)

穿梭车运行中,PLC 实时监控 “前后车距离”,避免因位置检测延迟导致碰撞(适用于分区边界附近的动态场景):


  • 距离计算:通过激光传感器采集每台穿梭车的实时位置(如车 A 位置 Pos_A,车 B 位置 Pos_B),计算环形轨道上的 “最短距离”(环形轨道需区分顺时针 / 逆时针方向的距离):

    plaintext

    若轨道总长为L,两车位置分别为Pos_A、Pos_B:
    顺时针距离 = (Pos_B - Pos_A) MOD L
    逆时针距离 = (Pos_A - Pos_B) MOD L
    最短距离 = MIN(顺时针距离, 逆时针距离)


  • 安全距离阈值:根据穿梭车最大速度设置(如最大速度 1m/s,制动距离 0.5m,安全冗余 0.3m,则阈值设 0.8m);

  • 触发逻辑:若最短距离<安全距离阈值,PLC 立即向 “后车” 发送 “减速 / 停止指令”,同时向前车发送 “保持速度” 指令(避免前车减速导致距离进一步缩小)。

3. 第三层:硬件急停(终极防护)

当 PLC 检测到 “预碰撞 / 实时距离” 逻辑失效(如传感器故障、通信中断),触发硬件急停:


  • 故障判断条件

    1. 激光传感器信号丢失超过 500ms(视为位置检测失效);

    2. Profinet 通信中断超过 1s(视为车车通信失效);

    3. 实时距离<0.3m(危险距离,制动已无法避免);

  • 执行动作:PLC 通过 “急停输出模块”(如 ET200SP 的 DO 模块)直接切断穿梭车的驱动电源,同时触发声光报警。

三、排队调度算法(效率优先 + 优先级适配)

当多台穿梭车申请冲突时,需通过排队算法优化通行效率,推荐 “最短路径优先 + 动态优先级” 算法,兼顾效率与特殊需求:

1. 排队队列结构(全局 DB 块管理)

用 PLC 的全局 DB 块(如 DB200)建立排队队列,存储待通行车辆的核心信息:


变量名数据类型说明示例值
DB200.Queue[1].CarIDINT排队车辆 ID2
DB200.Queue[1].PathLenREAL车辆的目标路径长度(m)15.2
DB200.Queue[1].PriorityINT优先级(1 = 最高,5 = 最低)2
DB200.Queue[1].RequestTimeDWORD申请时间(PLC 系统时间,ms)1620000000

2. 调度优先级规则(按权重排序)

PLC 每隔 100ms 对排队队列进行一次排序,选择 “权重最高” 的车辆优先通行,权重计算逻辑:


plaintext

权重 = (6 - Priority) * 1000 + (1000 / (PathLen + 1)) + (1 / (当前排队时间 + 1))
# 说明:
# 1. 优先级越高(Priority越小),权重基数越大(如Priority=1→5000,Priority=5→1000);
# 2. 路径越短(PathLen越小),权重越高(避免长路径车辆占用轨道过久);
# 3. 排队时间越长,权重略增(避免某辆车长期等待)。

3. 动态释放机制(提高轨道利用率)

当某台穿梭车到达目标位置后,PLC 立即释放其占用的所有分区,并重新触发排队队列排序,让下一辆权重最高的车辆启动,流程:


  1. 车 A 到达目标分区,向 PLC 发送 “到位信号”;

  2. PLC 遍历 “分区占用表”,将CarID=A的ID的分区标记为Occupy=FALSECarID=0

  3. 检查排队队列,按权重排序后,向排名第一的车 B 发送 “启动许可”,并标记其目标路径的分区为占用。

四、程序实现示例(西门子 S7-1500 ST 语言)

采用 “功能块(FB)” 结构化编程,将 “防撞检测”“排队调度” 封装为独立 FB,便于复用与调试。以下是核心 FB 的实现代码:

1. 防撞检测 FB(FB100:CollisionDetection)

西门子PLC穿梭车防撞检测FB

V1

创建时间:22:54

2. 排队调度 FB(FB200:QueueScheduler)

西门子PLC穿梭车排队调度FB

V1

创建时间:22:54

五、关键调试与优化要点

  1. 安全距离校准
    实际调试时需通过 “空载测试” 校准安全距离 —— 让两台穿梭车以最大速度对向行驶,记录制动距离,在此基础上加 30% 冗余作为最终安全距离(避免负载变化导致制动距离增加)。

  2. 通信延迟补偿
    Profinet 通信存在毫秒级延迟(通常 1~5ms),需在 “实时距离监控” 中加入 “延迟补偿”:将检测到的距离减去 “速度 × 延迟时间”(如速度 1m/s,延迟 5ms,补偿 0.005m),避免因延迟导致误判。

  3. 优先级动态调整
    可根据 “任务类型” 动态修改优先级(如 “紧急补货任务” 的穿梭车优先级设 1,“普通转运任务” 设 3),通过 HMI 或上位机发送优先级修改指令,PLC 实时更新CarPriority数组。

  4. 故障自恢复
    在程序中加入 “故障复位逻辑”—— 当传感器故障恢复后,PLC 自动清除急停指令,重新检测分区占用状态,若路径无冲突,允许穿梭车继续运行(避免人工干预)。

六、适用场景扩展

  • 双轨单向场景:环形轨道分为 “上行轨” 和 “下行轨”,无需考虑对向行驶冲突,仅需在同轨道内按 “前后车距离” 防撞,排队算法可简化为 “先到先得”;

  • 多岔道场景:在岔道口增加 “道岔占用锁”,穿梭车通过岔道前需申请 “道岔分区”,与主轨道分区逻辑叠加,避免道岔切换时的碰撞。


若你需要某类特定场景(如双轨、多岔道)的详细逻辑,或需补充 HMI 界面设计、上位机通信(如与 MES 系统对接),可告诉我具体需求,我会进一步优化方案!

中央监控系统

中央监控系统(Central Monitoring System,CMS)是一种通过集中化硬件设备、软件平台及网络架构,对特定区域、设备或流程的运行状态、安全情况、数据信息进行实时采集、传输、分析、预警与远程控制的综合管理系统。其核心目标是实现 “可视化监控、集中化管理、智能化预警”,广泛应用于工业生产、智能建筑、交通枢纽、安防安保等领域。

一、中央监控系统的核心组成

系统通常由 “前端采集层、传输网络层、中心控制层、应用呈现层” 四层架构组成,各层功能明确且协同工作:


层级核心设备 / 组件主要功能
前端采集层传感器(温湿度、压力、红外等)、摄像头、PLC、智能仪表、RFID 读卡器等直接接触监控对象,采集原始数据 / 信号(如视频画面、设备温度、运行参数、人员移动信息)
传输网络层以太网(TCP/IP)、光纤、4G/5G、LoRa、工业总线(Profinet、Modbus)等将前端采集的信息稳定传输至中心控制层,需满足 “低延迟、高可靠、抗干扰”(尤其工业场景)
中心控制层服务器(数据服务器、应用服务器、存储服务器)、交换机、防火墙、视频录像机(NVR)对传输数据进行处理与存储:如数据解析、格式转换、视频压缩、冗余备份,是系统的 “数据中枢”
应用呈现层监控软件平台(如组态软件 WinCC、安防 CMS 软件)、显示终端(大屏、显示器、移动端 APP)、操作台可视化方式呈现监控信息(如仪表盘、报表、视频画面、告警弹窗),支持用户操作(如远程控制设备、查询历史数据)

二、中央监控系统的核心功能

不同场景下的系统功能有所侧重,但核心能力可归纳为以下 5 点:


  1. 实时监控与可视化呈现

    • 对监控对象进行 “全天候、无死角” 实时监测,例如:工业场景中显示生产线设备的转速、温度、故障状态;安防场景中实时调取各区域摄像头画面;智能建筑中监控电梯运行、空调能耗。

    • 通过 “组态界面、电子地图、数据仪表盘” 将复杂数据转化为直观图表(如折线图、柱状图、指示灯),支持 “多画面分割”(如大屏同时显示 16 路监控视频)。

  2. 数据采集与存储管理

    • 支持多种协议的数据采集(如 Modbus 用于仪表、onVIF 用于摄像头、Profinet 用于工业设备),兼容模拟量(如电流 0-20mA)、数字量(如开关信号)、视频流等多种数据类型。

    • 对历史数据进行 “定时存储、分类归档”,存储介质通常为硬盘阵列(RAID)或云存储,满足数据备份与追溯需求(如查询某设备上周的温度波动记录)。

  3. 智能预警与告警联动

    • 本地告警:声光报警器响、显示器弹窗、操作台指示灯闪烁;

    • 远程告警:短信、APP 推送、邮件通知管理人员;

    • 预设 “阈值告警规则”,当数据超出正常范围时(如设备温度>80℃、门禁非法闯入),系统自动触发告警:

    • 支持 “告警联动”,例如:门禁非法闯入时,自动触发附近摄像头聚焦、开启现场照明、联动门禁锁死。


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