伺服接收脉冲核心是通过脉冲数定位置、脉冲频率控速度，搭配编码器形成闭环；台达伺服需做好接线、参数配置、PLC 编程与故障排查，即可稳定运行。
一、核心原理与控制模式
基本原理
脉冲数对应电机转动角度 / 直线位移，脉冲频率决定转速，方向信号控制转向，编码器实时反馈形成闭环，确保定位精度。
电子齿轮比：调整指令脉冲与电机实际转动的对应关系，适配不同机械结构与精度需求。
三种脉冲输入模式
模式 接线 适用场景 脉冲 + 方向 1 路脉冲 + 1 路方向 通用定位，编程简单 CW/CCW 2 路脉冲（正 / 反转） 频繁换向，响应快 AB 相 2 路相位差 90° 脉冲 高精度定位，支持差分信号
二、台达伺服接线与参数配置（以 B3 系列为例）
硬件接线（CN1 接口）
单端（集电极开路）：PULSE + 接 PLC 脉冲输出（如 Y0），DIR + 接方向输出（如 Y1），SON + 接使能信号，公共端接 24V 0V，需上拉电阻。
差分驱动：PULSE±、DIR± 对应连接，抗干扰强，适合长距离传输。
关键：脉冲 / 方向 / 使能信号需共地，线缆用屏蔽线，远离动力线。
核心参数设置
参数 功能 推荐设置 备注 P1-01 控制模式 0（位置模式） 位置控制需设为 0 P1-44 脉冲输入模式 0 = 脉冲 + 方向；1=CW/CCW；3=AB 相 与上位机输出匹配 P1-45/P1-46 电子齿轮比 按机械结构计算 电机每转脉冲数 = 编码器分辨率 ×(P1-46/P1-45) P2-10 使能逻辑 1（SON 有效） 确保 SON 信号正常激活 参数计算示例
电机编码器 2500 线，减速比 1:10，要求每转 10000 脉冲：P1-45=2500，P1-46=10000×10=100000。
三、PLC 编程（台达 DVP 系列）
指令选择
相对定位：DDRVI（脉冲数，频率，脉冲输出点，方向点）。
绝对定位：DDRVA（目标位置，频率，脉冲输出点，方向点）。
程序示例（脉冲 + 方向）
plaintext
LD M0 DDRVI K10000 K5000 Y0 Y1 ;发10000脉冲，频率5kHz，Y0脉冲，Y1方向
关键设置
选用晶体管输出型 PLC，高速脉冲输出口（如 Y0/Y1），设置输出模式为 PTO。
程序下载后，先使能伺服（SON=ON），再发送脉冲指令。
四、故障排查与调试
无脉冲接收
原因：接线错误、参数不匹配、SON 未使能、脉冲频率超限、信号干扰。
解决：核对 P1-44 与上位机输出模式；用示波器测脉冲波形；检查 SON 信号；降低脉冲频率至额定范围（如 B3≤500kHz）；屏蔽线单端接地。
定位不准
原因：电子齿轮比错误、编码器故障、机械间隙、增益不当。
解决：重新计算电子齿轮比；查看 U0-12/13 监控脉冲计数；检查编码器线缆与连接；优化位置环增益（P2-00）。
常见报警处理
报警码 原因 解决 AL053 脉冲输入错误 匹配脉冲模式，检查信号质量 AL008 脉冲频率超限 降低上位机输出频率 AL083 位置偏差过大 调整增益，检查编码器与机械间隙
五、应用场景与优化建议
典型应用
精密定位：贴标机、点胶机，用脉冲 + 方向模式，电子齿轮比适配丝杆导程。
高速分拣：CW/CCW 模式，快速换向，提升效率。
龙门结构：AB 相差分信号，抗干扰，确保双轴同步。
优化建议
通讯距离 > 10m 时，用差分驱动与屏蔽线，减少信号衰减与干扰。
频繁启停时，设置加减速时间，避免电机过载与脉冲丢失。
定期备份参数，通过 ASDA-Soft 监控脉冲接收与定位偏差，及时调整。
