发那科机器人在中国的本土化生产，以上海发那科智能工厂（三期） 为核心载体，通过产能扩建、供应链本地化、技术适配、人才培养与服务体系升级五大维度推进，形成 “制造 - 供应链 - 技术 - 服务 - 人才” 的全链条本土化布局，以下是具体落地措施：
一、 产能与工厂建设：打造全球级本土化制造基地
扩建核心生产基地
2024 年 10 月投产的上海发那科三期工厂，投资 15.8 亿元，占地 180 亩，是日本本土外最大机器人生产基地，具备机器人本体、控制柜、核心部件的全流程量产能力，满产后年产值达 100 亿元，可生产小型多关节、协作、焊接等全系列机型，覆盖汽车、3C、新能源等主流场景。
引入 “机器人生产机器人” 的黑灯工厂模式，用发那科机器人完成本体装配、测试、包装，实现生产过程的自动化与质量一致性控制。
部署 FIELD System 智能工厂操作系统，通过边缘计算与数据采集，实时监控设备状态、生产节拍与产品良率，支撑柔性生产与数字化管理。
分阶段产能爬坡
一期聚焦核心机型本地化（如 R-2000iB、CRX 协作机器人），二期拓展伺服电机、减速器等关键部件的本地化组装，三期实现核心部件的本地化生产，逐步提升本土产能占比。
建立 “上海基地 + 区域集成中心” 的布局，在长三角、珠三角设立区域工厂 / 仓库，缩短交付半径，应对区域订单波动。
二、 供应链本土化：降低成本与提升供应链韧性
分级供应链开发
核心部件：与国内头部企业（如绿的谐波、汇川技术）联合研发，推进高精度减速器、伺服电机、驱动器的本地化替代，目标 2025-2026 年核心部件本土化率达 50% 以上。
通用部件：接触器、传感器、线缆等非核心部件 100% 采用本土合格供应商，通过批量采购降低成本。
建立供应商分级认证体系，对本土供应商开展质量、交付、成本（QCD）评估，确保供应链稳定性。
本地化库存与物流优化
在上海工厂设立中央备件库，储备本体、控制柜、核心模块等高频备件，响应时间从 72 小时缩短至 24 小时内。
与顺丰、京东物流合作，搭建区域配送网络，实现订单 48 小时内送达长三角、珠三角核心客户，72 小时覆盖全国。
采用 VMI（供应商管理库存）模式，减少库存积压，提升资金周转效率。
三、 技术与产品本土化：适配中国市场需求
产品定制化开发
针对新能源电池行业，开发高速码垛、电芯装配专用机器人，优化防尘防水等级（IP67）与运动轨迹精度，适配极片搬运、模组组装等场景。
面向 3C 电子行业，推出轻量化协作机器人（负载 3-10kg），集成视觉引导与力控功能，满足手机、电脑等精密装配需求。
为焊接、喷涂等场景定制专用末端执行器，兼容国产焊机（如麦格米特）、喷枪，降低客户适配成本。
技术适配与合规
控制柜软件适配中国工业标准，支持 Profinet、EtherCAT、Modbus 等主流总线协议，兼容本土 PLC、HMI 与自动化设备。
产品通过 CE、UL、GB/T 等中国及国际认证，满足国内安全生产与环保要求（如 RoHS、低噪音标准）。
开发中文操作界面与编程软件，简化本土工程师的调试与维护流程。
四、 人才与服务体系本土化：支撑本地化运营
本土人才培养
与上海交通大学、同济大学等高校共建 “机器人实验室”，开设工业机器人编程、调试等课程，定向培养技术人才。
设立 “发那科中国培训中心”，提供初级（操作）、中级（调试）、高级（维修）三级认证，每年培训超 5000 名工程师。
推行 “本土员工晋升计划”，核心管理岗位（如工厂厂长、生产总监）逐步实现本土化任职。
服务体系升级
建立 “总部 - 区域 - 客户现场” 三级服务网络，在全国设立 20 + 区域服务站，提供 24 小时故障响应，平均维修时长控制在 4 小时内。
推出 “远程诊断 + 上门服务” 组合模式，通过控制柜内置 4G 模块，实现故障远程排查，减少现场服务成本与时间。
为本土客户提供定制化培训、备件包、预防性维护方案，降低设备全生命周期成本。
五、 合规与风险管理：保障本土化可持续推进
知识产权保护
对核心技术（如伺服控制算法、数控系统）申请中国发明专利，构建专利壁垒，防止技术外泄。
与本土供应商签订保密协议，明确核心部件的技术参数与生产工艺的保密要求，定期开展合规审计。
供应链风险管理
建立双供应商机制，关键部件（如减速器）同时对接 2-3 家本土供应商，避免单一供应源中断风险。
定期开展供应链压力测试，模拟核心部件断供、物流中断等场景，制定应急预案。
政策合规适配
积极申报高新技术企业、智能制造专项等国家项目，享受税收优惠与政策支持。
遵守中国数据安全法、个人信息保护法，确保生产数据、客户数据的本地化存储与合规使用。
总结
发那科的本土化并非简单的 “在中国生产”，而是通过产能、供应链、技术、人才、服务的全维度深度融合，既保障全球技术标准的一致性，又精准适配中国市场需求。这一策略不仅提升其在中国市场的竞争力，也为跨国工业机器人企业的本土化提供了可参考的标杆模式。
